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現(xiàn)今的汽車生產(chǎn)，新產(chǎn)品的開發(fā)周期不斷縮短，成本也不斷降低，有資料顯示，十年前需要四年開發(fā)周期的汽車產(chǎn)品；今天只需要兩年就可以完成。除了汽車制造商采用了先進的新產(chǎn)品開發(fā)方法，虛擬制造，同步工程等先進開發(fā)技術外，很重要的一點是得益于為汽車制造提供制造裝備的設備供應商的努力，尤其是這些設備供應商提供了各種數(shù)控機床，這些數(shù)控機床允許汽車制造商以最快的速度提供滿足市場需求的產(chǎn)品。
數(shù)控機床分類與特色
數(shù)控機床有很多種；從大類上分，有專用數(shù)控機床，有通用數(shù)控機床；從加工品種上分，有加工殼體類的數(shù)控銑床、加工中心，有加工軸類的數(shù)控車床、車削中心，凸輪數(shù)控磨床等；從加工的控制要求上分，有單軸數(shù)控的數(shù)控砂帶拋光機，有五聯(lián)動的數(shù)控切齒機、數(shù)控滾刀磨；從控制的復雜性上分，有簡易數(shù)控，有多通道數(shù)控；從驅動方式上分，有步進電動機，有直流伺服電動機，有交流同步伺服電動機，有交流異步伺服電動機，有直線電動機；從主軸驅動方式上分，有直流主軸電動機，有交流主軸電動機，有交流電主軸；從位置反饋方式上分，有全閉環(huán)反饋，有半閉環(huán)反饋，有開環(huán)控制等等。
數(shù)控機床的良好柔性.高調整、加工精度高，早就被汽車制造者關注，60年代就開始進軍汽車零部件生產(chǎn)領域。由于其成本高，系統(tǒng)功能及效率不理想，而一直沒有得到廣泛應用。進入二十世紀九十年代，伴隨著市場競爭的加��；多品種生產(chǎn)最大限度滿足市場的多樣化需要，直到滿足每一位用戶的需要，成為汽車制造者追求的目標，以數(shù)控機床為主體的柔性制造單元，被大量使用。當今數(shù)控機床的重點發(fā)展方向有兩個：
高速數(shù)控機床，以高速度來達到高效率。目前的國際水平是主軸轉速≤25000rpm，加、減速度≤2.5g，快速移動≤160m/min，要達到這個新的水平，數(shù)控機床的驅動、機械傳動、機械結構、刀具都要有很大的改進。機床的主軸必須使用電主軸，主軸承一般采用陶瓷軸承，難點是冷卻、潤滑，使用壽命一般20,000h。驅動一般采用直線電機加線性導軌(也有用靜壓導軌的)，90m/min，1g的機床也有用大螺距雙滾珠絲桿預張緊方案的雙伺服電機驅動的。機械結構一般采用框架箱式結構。刀具采用高硬度高耐熱刀具，刀柄采用HSK對柄。
以數(shù)控機床專機化或者是專用機床數(shù)控化來解決柔性和高效率的矛盾。目前，歐美汽車生產(chǎn)大多采用由高速加工中心組成的敏捷生產(chǎn)系統(tǒng)，這種系統(tǒng)可以100%的柔性混流多品種生產(chǎn)，由多個稱作島式的柔性加工單元組成，每個島由多臺同類機床及將機床連接起來的機械手組成，采用帶電子貯存器的隨托盤與機床進行信息交換。值得注意的是這些設備供應商不僅掌握了設備制造的專有技術，而且都非常重視汽車制造工藝流程的開發(fā)，他們能夠向用戶提供交鑰匙工程，擁有自己的系統(tǒng)開發(fā)能力。機床的可靠性指標極為先進，單機開動率達98%以上。采用這種生產(chǎn)系統(tǒng)，汽車制造廠家的新產(chǎn)品的工業(yè)化投放周期大大縮短。
經(jīng)過二十多年的改革開放，在國內汽車零部件制造領域，數(shù)控機床的使用越來越廣泛。但大多是從歐，美，日進口機床，歐美日機床的特點是：可靠性好，故障率低；人機界面的設計重視人性化；帶有主動測量及補償系統(tǒng)；可以提供帶自動上下料裝置加工單元；機床設計模塊化。而國產(chǎn)數(shù)控機床廠家雖然不少，但從品種看，仍然是低層次的通用數(shù)控車床較多，對于適合大批量汽車發(fā)動機，變速箱，底盤主要零部件的多軸數(shù)控加工中心，品種少，并且大多沒有經(jīng)受大批量生產(chǎn)考驗。
應用情況與不足
近二十年，我國的機床設計造型取得了較大的發(fā)展，如果靜態(tài)的看機床外形，與國外同類產(chǎn)品看不出多大差異，但是，要適應大批量的汽車零部件生產(chǎn)，需要機床有高的可靠性。影響機床可靠性主要有兩個方面，一個是機床的設計質量；另一個是機床部件及總成的加工及裝配的過程質量；從某種意義上講，過程質量對機床的可靠性影響更大。而國內機床制造商都比較重視產(chǎn)品設計質量，一般采取合資或者采取模仿國外產(chǎn)品。但對于機床可靠性影響更大的制造過程質量則忽視掉了。結果是我們有些廠家的樣機完成了多年，銷售出的機床小問題不斷，故障率高，或精度達不到合同要求，服務又差，用戶滿意度非常低。所以，開發(fā)的產(chǎn)品形成經(jīng)濟效益，達到規(guī)模銷量的不多。我想強調的是；重視過程質量的控制，規(guī)范制造工藝，質量監(jiān)控，對產(chǎn)品質量持續(xù)改進，是獲得高可靠性機床的前提。另外，還要建立與國際先進機床廠家同步的機床設計制造標準，80年代初，我國引進了許勒惠勒公司的專機制造部分標準，通過消化吸收，產(chǎn)生了如東風設備制造廠，大連機床廠等國內比較優(yōu)秀的組合專機及自動線生產(chǎn)企業(yè)。但是，在引進技術的同時，我們沒有即時推動技術創(chuàng)新，沒有通過引進建立完整的技術標準，并保持同步發(fā)展。結果西方國家在九十年代初進行設備換代向數(shù)控柔性化設備發(fā)展時，我們還在為提高專機制造水平而花費人力和物力。目前國產(chǎn)數(shù)控機床廠商大多采取的戰(zhàn)略是與國外合資或合作引進某一種或某幾種機型，不能形成系列產(chǎn)品，使汽車零部件生產(chǎn)廠家缺乏選擇性；今天的汽車制造者為了降低成本，縮短開發(fā)期限，對工業(yè)化實施交鑰匙工程，而國產(chǎn)供應商缺乏汽車零部件制造工藝開發(fā)能力，他們大多缺乏提供重要汽車發(fā)動機零部件敏捷制造系統(tǒng)如缸體，缸蓋；曲軸，連杠；凸輪軸的零件整線的經(jīng)驗，缺乏輔機開發(fā)配套能力及系統(tǒng)聯(lián)線設計能力。 | 
